線性滑軌素型材製程-支撐機械穩定性的重要零件

線性滑軌是一種直線運動引導為目的之低摩擦滑動組，由導軌(Rail)、滑塊(Block)與滾動體(Rolling Element)三大部分構成，透過鋼珠或滾柱(高荷重型)所構成的滾動體為介質，使得導軌與滑塊間產生相對運動，帶動負載平台完成高定位精度(μm級)線性運動。

國際上三大線軌製造商分別為日本THK、NSK與台灣的上銀科技，合計產品市占率50%以上，規格以導軌的寬幅尺寸定義3mm至65mm共13型(不同製造商每個型號會有幾mm的差異)，通常15mm型以上(含15mm型)稱為『標準型』，3~12mm型則稱『微小型』，標準型的導軌與滑塊材質分別為S55C中碳鋼、SCM420H合金鋼，微小型則一致使用X65CR13高碳高鉻不銹鋼(近期也有廠商改用SUS440不銹鋼)，生產流程上各家製造商差異不大：成形→機械加工→表面硬化→研磨→組裝，但在成形工法的選用則會因產品的外型與材質不同而有差異。

#導軌，成品長度依不同規格需求可為40~4,000mm，一般以盤元材連續進給冷抽成形，大部分為三個模次成形(大變形會多幾模次)，每個模次中會進行一次製程退火，故通稱三抽三退；寬幅45mm以上導軌因盤元材難以捲圓，故通常以4米或6米棒鋼以鏈拉冷拔機進行成形，製程模次設計和盤元連續冷抽差異不大；而材質為不銹鋼的微小型導軌，則因材料加工硬化嚴重，常以低摩擦係數的卡式滾抽模組(cassette roller)成形，但由於模組結構與設備因素，成形產品寬幅通常不大於20mm(或截面積固定值)，且形狀較為受限。

#滑塊，65型最大寬幅約在130mm，不論合金鋼或不銹鋼材質大都採用熱鍛塊材製程，因鍛造拔模角特性與滑塊內凹特徵，成形後需要不少機械加工成本，且因應不同長度需求則需要多組模具生產；近10幾年來技術上逐漸發展熱軋或擠型並冷抽成異形條鋼，研磨後依所需長度裁切成塊材鑽孔，大量節省製程與交貨時間，同時減少20%左右材料成本，但這類型的異形條鋼目前大部分都是國外海運進口(豐興鋼鐵近2~3年有發展熱軋異形鋼生產)，從訂貨至到港約莫需要4~6個月時間，造成不少觀望的採購考量。