如何以「品管計畫」掌握品質變化趨勢（承）

（續「啟」）...

但別忘了，除了倉儲環境之外，原料亦會因為「操作」而令其質變。故任何對原料所進行之「操作」的作業細節，都有可能直接或間接地影響其品質，因此相關「作業標準」所規範之內容就非常地至關重要了。

若原料在「留樣」後係另置於他處管理，即便令該處之環境條件類似倉儲，但細微差異的日積月累，也會令「留樣」與「實物」的品質發展趨勢相行漸遠，且時間越長，差異越大。此外，既然有「留樣」，就必須要配置「樣品」的暫置空間，這對空間規畫已捉襟見肘的中小型企業來說，無論多小的「留樣室」都顯奢侈，畢竟「留樣」在企業營運面上常會被認列為一種損耗，並無法拿來產生利潤。無怪乎「留樣」常在「品質」與「營利」間周旋，但「營利」卻常常在短視下占了上風。

前述的品質監測方式似乎有一點「隔靴搔癢」之嫌，因其係以「平行」方式管理該「留樣」，而令其「品質代表性」不甚完全。與其如此，倒不如直接將「留樣」在充分識別後，並在可避免「混淆」與「誤用」的前提下，與「實物」置於同處。無須模擬，在同樣的環境條件下，品質變化便將以「同步」而「非平行」的方式發展。如此這般，「留樣」便更具有「實物」之「品質代表性」。故對此般管理之「留樣」所進行的品質監測，就彷彿是在對「實物」般，所得結果便能更「擬真」地反映出「實物」的品質變化狀況。

但這樣做就夠了嗎? 其實上述作法僅能令該原料「留樣」在「倉儲環境」的影響下模擬「實物」品質之變化，但卻對「操作」影響「實物」品質之事實視而不見。故似乎無法僅以原料「留樣」的方式，「一石二鳥」地抵此目的。

那麼要怎樣做才能在同時考量「環境」與「操作」對原料品質的雙重影響下，掌握其品質變化趨勢呢? 其實最好的作法便是在原料秤料的當下也同時「採樣」，並對該「採樣」進行原料品質之「側面同步監測」。而每次「採樣」之品檢結果，並非主要用以論定該批次生產的品質，而是用來掌握該原料之品質變化趨勢。當然，亦應務實地依投產狀況來決定各原料之取樣頻率，實在無須每次秤料都要發生，因此以「計畫方式」來執行最為洽當。

如此這般，以「抽樣計畫」代替「留樣計畫」，不但可有條件地省下「留樣室」的空間外，在管制邏輯上，這樣「側面同步品質監測」的方式將更接近現實狀況，在原料發生偏差之時間預估上亦更具證據力與可信度，以能預先避免在投產時誤用到有偏差風險之原料。

承上，只有在能夠掌握原料品質發展至偏差狀態之可能時段的前題下，方能向下推知該偏差原料所涉之成品批，始能界定應回收之批次範圍，而避免「不完整」或「過猶不及」的「回收」。否則，此「回收」情境將不會在現實中發生，當然以此為由所進行之相關演練也不具任何實質意義。或是，若能掌握原料偏差發生之可能時段，便可預先避免用到有偏差風險之原料，那麼發生因原料偏差所致之「回收」事件的風險就很低了。

同理，若要在工廠端掌握成品之「上市後品質變化趨勢」，將成品「留樣」在模擬的消費情境下保存，並依計畫定期地監測，也是一種「平行監測」的邏輯。此外，產品所承諾之「期限」越長，成品「留樣室」所需之空間壓力亦將倍增，這絕對是經營化粧品生產企業的夢靨之一。

要如何而能無痛地掌握成品之「上市後品質變化趨勢」呢? 與其將成品「留樣」在一個「假想」的情境中，倒不如就讓它的品質變化在「現實」中發生。也就是在能掌握產品「流向」的前提下，以「抽樣計畫」的方式實施，定期地在市場中對同批次產品隨機地進行追蹤式的「抽樣監測」，而所得之結果必定更加「擬真」。此外，必須要能充分地掌握供通路資訊，並與供應鏈中銷貨端之各角色們保持良好的互動，方能評估是否適合採行類似的方式以進行上市後品質監測的工作。

當然，前述的管理方式並非沒有「抽不到樣」的風險，但試想，若非「抽樣」頻率太低，而這般「抽不到樣」的情況將會是因為該批次產品售罄之故，即表示該批產品的市場銷售週期短，周轉快速，在其品質尚未發展至偏差前，或是所承諾的期限前，即被選購。而這樣的狀況對企業而言應堪稱是好事一樁。但亦有可能需要更務實地檢討該產品之「上市後批次抽樣頻率」，方再能有計畫地掌握此產品之「上市後品質變化趨勢」。

（未完待續）

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