七大浪費，很多人聽到七大浪費，多半會想到與我們日常生活當中的浪不浪費應該是一樣的，例如：事務未使用完畢就加以丟棄的浪費、做一些沒有議題的事情是浪費時間…等。其實七大浪費在本次的主題中，主要與生產管理這個構面息息相關，以筆者最近輔導的案例來做分享。
工廠管理除了著重品質外，如何減少浪費也是一門學問
最近筆者在輔導傳統製造業，也有幸能夠到工廠進行情況上的了解。與其他優秀的顧問在了解公司營運目標與策略後，我們從工廠這個方面，先做現場情況的實地勘察，來查詢現在工廠在營運當中，有哪些地方需要進行優化與修正的地方。那筆者套用的生產管理的執行方式是來自於大野耐一先生所提出的精益生產方式裡的七大浪費。
然而這七大浪費，筆者用條列的方式來一一簡單的說明，是哪七大浪費：1. 庫存的浪費：因庫存導致，其場地的需求、資金花費、庫存調撥增加產品品質異常不穩定之浪費。
2. 搬運的浪費：因物料的移動運輸，造成了成本增加、損壞風險機率提升、連帶造成時間上的浪費與物流投資上的浪費。
3. 等待的浪費：如等待材料、設備的展時停頓，而時間是有價值性的，因此，在等待的這段過程中的空白期間，便屬於一種浪費。
4. 過量生產的浪費：過量生產是最大的浪費，因為它導致了其他浪費的產生。如：額外的庫房及庫管人員、額外的設備和人工、額外的部件與材料...等。
5. 加工的浪費：因多餘的加工、製程與作業程序，進而導致工作上增加了更多無謂的浪費。
6. 動作的浪費：任何不增值的動作，由無序的工作和布局導致無價值的無謂動作增加的浪費行為。
7. 不良品的浪費：透過大野耐一所定義的浪費中的不良品。因不良品容易占用資金，不管是短期還是長期。在質量成本中，故障或者不良品的分類包括內部故障（報廢、返工和誤工）和外部故障（保修、修理、現場服務，以及可能失去的顧客）。造成了潛在損失是更多的！
透過七大浪費的處理，創造更多生產的管理變革
透過七大浪費的處理，我們可以知道在企業管理中的生產構面，有許多在現場工作流程的優化，是可以備受討論與重視的！若以價值的增長性的角度來看，營運活動的取向，若目標以增值性作為考量，其浪費的消除，也同步能夠視為價值增值的正向驅動！其中，在企業生產管理中，還有許多很棒的工作與做法，未來橙橙都會分享給大家知道。 😊
註：大野耐一(Taiichi Ohno 1912-1990)，著名的豐田生產方式的創始人，被日本人稱為：“日本複活之父”、“生產管理的教父”、“穿著工裝的聖賢”。
