製造業實例#9『改善』：精實生產與工業4.0的關係
2020/11/04閱讀時間約 4 分鐘
以我實際到過近20家個工廠經驗，人們只要一聽到工業4.0就會連結自動化機器取代人力以及大量生產這兩個主要目的，就跟聽到精實生產就連結減少編制一樣。在傳產的認知中，兩者最大的共同點莫過於都是用來突顯：
未來的傳統產業，將不需要這麼多人力資源
而在這些工廠裡，自己經手評估與看過的新機器設備，就會理解為什麼傳產會對這兩者有這麼大的誤解：
- 評估報告多數從產量高速化來計算可以減少多少人，縮短回收期。卻幾乎不會提及錯誤自動停下的概念。
- 設備廠商多半都是配合工廠要求進行機器設計的，因此新機器多半都是符合追求產量而非追求人機分離。
- 這類機器多數為新開發，因此評估團隊自己對機器的優勢無法做系統性整理與理解後的培訓，導致新機器引入工廠時需要大量的磨合期，不只工廠與廠商磨合，還有工廠引進單位與使用單位的磨合。
上述三點會一直在傳產眼裡驗證：
精實生產的自働化與工業4.0自動化是沒有實際效益的。
而在這樣的基礎上，最近大家又在炒信息時代，即工業4.0的另一點：數位化。相信大家對以下數位化新名詞都有耳聞：IoT、AI、區塊鏈、雲端、大數據、邊緣運算、5G。但把這些華麗的衣服拿給傳統產業就能合身嗎?
其實『自動化』『數位化』都有個非常重要的環節，就是工廠內部的梳理：
- 自動化前要先梳理作業流程
- 數位化前要先梳理資訊流程
而帶頭梳理的人不僅要對這兩個領域有正確的認知，還要能夠教導工廠的評估團隊，進而影響工廠的決策團隊與決策者。今天來聊聊我自己對工業4.0的認知，以及分享2019年到菲律賓工廠任職實際案例。
學習
2019年到菲律賓時，當時工廠正進行著許多軟硬體改善專案，當然都是圍繞著工業4.0，主管也不斷的分享其他工廠成功案例給中階幹部看。我才剛入職一個月，就帶我到自動化非常成功的工廠：
延伸閱讀：『EROWA Automation at Sunspring』。
當時親眼見到這家工廠的亮點時，其實並沒有非常的驚嘆，半天下來的參觀，我也只詢問現場主管一個問題：你們做這些軟硬體改善團隊是誰呢?主管回覆，是由決策層規劃，在發包給旗下一間子公司製作。我會有這個疑惑是因為以下三點：
- 自動化機器旁邊有人力在檢查品質，主管介紹著以前從箱的批量錯誤，現在已經改善到盒的批量。
- 前面9條線自動化批量生產的配件，都經過裝箱在流到後面的裝配線打開，且裝配線前有一臺超級酷的立體自動化倉儲設備。
- 這些配件正在研究無人車配送，但在成品包裝區卻看到一排未滿箱的欠料制令。
而在參觀後主管在車上詢問我有什麼感想，我當時並沒有把以上疑惑提出，而是提出以下2點(當時已入職一個月，經自己觀察後判斷工廠要投入這樣的成本是不太可能的，加上工廠的軟硬體團隊也相當薄弱。)：
- 這些自動化設備需要大量的錢與團隊。
- 華麗的設備背後缺少精實的概念，導致大量的複製浪費。
因此主管詢問我：那工業4.0應該先從哪裡開始，我回答IoT(原因如下圖)：
經過一番解釋後，隨後我們參加2天臺北的自動化展，便叫我專注在感測器這塊。
教導
回到工廠後，在將IoT概念結合當時看到的一本書
延伸閱讀：『面對未來的智造者： 工業4 .0的困惑與下一波製造業再興』。
引用書中提到的3S概念。並且在網路上找一個簡易的溫度IoT實驗說明成本低，且原理簡單並非大家想像的困難。
溝通
後來雖有成功說服主管，先著重在IoT但是由於自己能力不足，無法完成主管期待的IoT專案，因此自己就被優化了。
總結：
以上案例僅能說明『自動化』誤解，還沒有比較合適的案例來說明『數位化』的誤解。
但我仍堅信，數位化一定也要經過梳理的過程。而傳產的梳理，我當時在內部分享是用以下影片舉例：
透過影片帶出梳理流程需要工業工程的『流程』專業，以及傳產老師傅的『製程』專業相結合。並介紹精實的下製程就是顧客的概念，來結合即將要推行的Casting IoT專案。
最後希望以上的案例分享能給讀者帶來工業4.0的正確認知，我們應先做好工廠內部的流程梳理，與此同時了解『自動化』『數位化』，未來才有機會應用這些新知識進行協作，為企業真正的解決痛點。
留言0
查看全部