前面透過工廠實際案例把1S與2S做簡單應用說明，但其實可以用一句話理解就是透過整理(1S)把需要保留的東西變好找好拿(2S)，不要的要掃除(3S) — 即是今天要講的主題。
首先在我的經驗裡，工廠的清掃主要分為兩種：工作環境與工作機臺。以下我們先透過2張圖片來討論工作環境的部分，這兩張圖片不是改善前後對比，而是同樣的鞋廠裁斷機，只是兩個不同的國家，大家不妨思考下是哪兩個國家。
左邊是印尼，右邊是中國
這是我還沒去過東南亞前收到的照片，但以我後來去過越南、柬埔寨、菲律賓的經驗來說，確實這三個東南亞國家的3S都做得比中國還要好。
我個人在工廠對於工作環境的部分很少要求幹部，原因有二：
1. 在我還是新人時，現場幹部與員工看到我是臺幹，都被教育成習慣性的趕緊清掃他們認知裡面你看到的部份。至於那些你真正在乎的重點，是否有被如實打掃，這邊就不探討了。
2. 在我不是新人時，熟悉的幹部與員工看到我，還是改不掉習慣會稍微收拾下，但其實隨著他們對你的陌生度降低，在你面前趕緊收拾的程度也將愈低，至於這樣是好與壞我這邊也不探討了。
因為我想探討下去會涉及到以下三點爭議：
1. 想要肅立權威
2. 打掃乾淨是一種素養
3. 可以真正的提升效率
我比較想談的反而是工作機臺的3S，不過我從來沒有帶過團隊或自己執行TPM專案的經驗，所以接下來只能談我所學以及規劃的部分。
首先分享我之前所學的TPM最主要的兩個重點：
1. 清掃即是點檢：顧名思義就是清掃的時候要帶點檢的目的，通常在工廠關鍵的機臺旁邊都會有點檢表，但就我所知道這張檢驗表大概有95%都是下班前花20秒一次完成。
2. OEE：一般常聽到的是稼動率，稼動率大概可以理解成以下五種狀態：
a 機器可以啟動：可以理解成上班時間 8H，a=8。
b 機器可以生產：即扣除計畫停機 3H，b=5。
c 機器動無產出：扣除非計畫停機 2H，c=3。
d 機器低效產出：扣除管理損失 1H，d=2。
e 機器返修產品：扣除品質損失 1H，e=1。
我學的『OEE=可動率』是取：
1(賺取時間)/8(投產時間)=12.5%=機臺效率
直到2020年再度碰到TPM，這次從日式變歐式，理解西方人最大的差異就是化簡為繁功力，以下是我看完年審標準後，將其中的MIC Plan稍作整理：
而圖中最有可能的Starting point是Step3。因為Step1與Step2許多工廠早就運行多年，而3正是最常被忽視部分(Identify)。
在2020前，我一直覺得TPM的切入點應該要有OEE為依據，但其實要與現場溝通，汙染源這名詞顯得更加明確。
以下舉其他工廠Deep cleaning與Identify and Elimination做說明：
Deep cleaning
Identify and Elimination
規劃大致講完，接下來是正在進行的現況了解部分：
1. 工廠目前有在使用的點檢表
2. 工廠目前的維修履歷
3. 自己上網查找相關CNC維修重點
待上述資料了解更全面後，會與上司討論Starting point，屆時在分享實例。
