不只環保節能！低能量乳化（Low-Energy Emulsification）技術...@MSMF知識PART
Cosmetics&Toiletries報導：通過「低能量乳化（Low-Energy Emulsification）技術」不只節省生產成本（時間&能源），更能通過參數調整，提供更細緻的乳化滴...
隨著工業化及現代化生活模式需求──「電力」似乎永遠處在不夠的狀態。
加上對製造商來說──能在生產過程中越節約成本（不管是時間＆能源），當然越好！
於是「低能量乳化（Low-Energy Emulsification，LEE）技術」就有用武之地。
低能量乳化（Low-Energy Emulsification，LEE）技術
根據T. Joseph Lin博士在Cosmetics&Toiletries雜誌上的文章《Low-Energy Emulsifi cation: Beyond Energy Conservation》表示：
在工廠中最普遍的節約模式就是「放大一次性產量」──例如原本生產3批次300kg的產品內料，改換成能一次製造900kg的鍋具來生產，肯定節省人力、時間與電力等各方面的成本。（只要工廠願意添購更大的鍋具設備使用）
但是林博士表示：
透過「增加單一批次的產量」來節約能源成本的方法──僅限於那些「無需加熱」的劑型，如化妝水、水性精華液或洗臉慕斯（液）等。
對於需要「熱作」的劑型，如配方含蠟脂或高級醇類的乳液或霜體，就不見得划算──因為更大的鍋具，往往需要更久的時間，來完成加熱與降溫至特定溫度需求。
不過若藉由LEE技術──將乳化配方中的[水相]分兩大部分：其中參與高溫乳化的[水相%]盡可能減低至能滿足乳化滴完成的%即可；剩下的另一部分[水相]維持室溫，就能用來幫助加快降溫過程──前者等於需要加熱的體量縮小，加熱至所需溫度的時間縮短；後者比起單純被動擴散至鍋壁散熱降溫，主動添加的相對低溫[水相]，能更快速幫助內部降溫，使短整體製造時間，達節約成本效果。*文章中林博士實測比對相同O/W配方，大批量的製造時間，約可降至與小批量者相近。
另外，林博士還發現：參與高溫乳化的[水相%]減少（＝用來降溫的[水相]%保留更多），反而促使最終製品的乳化滴粒徑更細緻。（一般來說：乳霜配方的乳化滴粒徑越小，被認為比具有較大乳化滴尺寸的乳液或霜體更好、相對穩定性更高。）*文章中林博士所測試的O/W配方，在高溫乳化的[水相]取20%時，所產生的乳化滴粒徑最細小。
MSMF觀點
其實對於「熱製型」乳/霜配方，LEE技術多少都有應用到──因為[活性相]部分，往往是乳化滴形成後，溫度小於45℃以下加入，這多少都有加速降溫、縮短時間的效果。
且直觀來看：上述LEE技術，等於讓高溫乳化的[油+水]兩相「總體積」縮小了──那麼乳化滴被均質頭（葉片）剪切的循環次數，肯定被放大──所以LEE技術讓乳化滴變細，似乎理所當然吧？！
只是實務上乳液或霜體的品質，是受到許多加工變數的影響，如乳化溫度、均值攪拌速度、冷卻速度、添加順序、甚至單批生產量大小......等──換句話說：LEE技術的引入，可能真的需要「Case-by-case」去測試。
想將某乳化配方量產LEE技術優化──要預留多少的降溫用[水相%]？何者最適，能得到最佳化、細緻同時穩定的乳液或霜體？──在不同的配方，所需的參數設定肯定有所差異。因此，這就是需要「製程工程師（負責：將實驗室配方程序，轉換並優化工廠量產製造的參數條件）」的努力，透過實測微調、優化之。
*不過身為代工製造廠的一名小研發，目前實務上代工廠有著不小侷限：要將實驗室配方有效轉換工廠量產製程，真的很吃重「經驗值 (尤其對自家工廠的生產製造、設備屬性的熟悉度)」──畢竟品牌客戶不見得願意給充分的預算（開發期程&訂單量），讓代工廠可以去針對同一產品配方，不斷測試優化、調整出品質最佳的製造參數。且代工廠的老闆，也大概率不願意付出更多成本，讓生產製造有條件去試錯（∵報廢賠錢機率大）。
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