擺脫通訊介面束縛，EDC實現數據採集無所不在！

更新於 2025/04/09發佈於 2025/04/03閱讀時間約 5 分鐘

擺脫通信介面束縛，EDC 讓數據採集無處不在！

在數位轉型的浪潮中，製造業最常遇到的問題之一，就是設備缺乏通信介面，或者供應商不提供協議說明，導致數據無法獲取。許多企業誤以為，只有設備內建通信功能，才能將數據數位，但這種觀點其實過於狹隘。

事實上，數據的本質是物理信號，而非通信協議。不論設備再老舊，只要能夠測量，就一定有方法獲取數據。例如：熔煉爐的溫度、冷卻水壓力、變壓器電流、電壓諧波、感應線圈電流等，這些都是設備運行時的關鍵監測點。只要選擇適合的感測技術，無需依賴設備內建的通信介面，也能實現數位監測與分析！

EDC 的創新技術，真正做到「沒有採不到的數據」！

EDC（Efficient Data Collection & Decentralized Control）系統專為數據採集與智慧控制設計，保留了 CANBUS 的物理層，並創新開發了隨插即用的協議層，讓設備數位變得更加靈活高效。

1. EDC 讓感測器數據直通 CANBUS，無需改造設備

EDC 具備豐富的數據採集模組，直接將各種感測器數據轉換為 CAN 訊號，即插即用，包括：

✔ 三相電力品質分析儀（測量電壓、電流、功率因數、諧波失真等電網品質數據）

✔ 類比信號採集模組（支持各種市售輸出電壓或電流類比信號的感測器）

✔ 數位信號輸入輸出模組（支持輸入輸出數位開關量信號）

✔ 熱電偶轉 CAN（適用於八種熱電偶形式的溫度採集）

✔ 熱電阻轉 CAN（適用於PT100熱電阻溫度採集）

✔ Modbus轉 CAN（適用於市售ModbusRTU裝置的數據採集）

這意味著，無論是老舊設備的電氣、變壓器、冷卻系統，還是排煙設備與環保監測，只需透過適當的感測器，就能將所有關鍵數據數位，無需改造原設備、無需供應商提供協議。

2. 多協議支持，輕鬆對接 IT / OT 系統

EDC 不僅支持 CANBUS，還能與現有的工業協議無縫整合，靈活適應各種場景：

✔ Ethernet 兼容 Modbus TCP、BACnet（適用於能源管理、智慧工廠監控）

✔ HTTP 協議支持（可與 IT 系統對接，實現遠端監控數據）

✔ UHF 無線轉 CAN（接受定制，適用於無線數據採集，適應需要無線採集數據的場景）

✔ LoRa 無線數據採集（採用ModbusRTU點對點轉換實現遠距信號傳輸）

這種多協議兼容設計，讓企業無需再為不同設備、不同協議的數據整合傷腦筋，EDC 讓所有設備都能數位，並接入統一的數據平台！

3. 更快、更準、更智能，有別於視覺抄表方式

部分企業利用 AI 影像辨識技術來滿足「抄表」的需求，這種場合可能不要求數據品質或是精度，更大的用途在抄表。這種需求比較特殊，但也可以選擇更簡單的EDC隨插即用技術。

EDC 的核心價值，不是模仿人工抄表，而是讓企業獲取更快、更準、更高品質的數據，並能進一步進行智慧化分析與控制！

實戰案例：EDC 助力感應爐熔煉最佳化

問題：

鑄造廠的感應爐在生產過程中面臨以下幾項關鍵問題：

解決方案：

為了解決感應爐在能耗、效率與安全管理上的問題，我們提出以下智慧化解決方案：

針對高能耗與安全風險：
導入 EDC 系統，透過即時數據監控與可視化分析，強化熔煉過程的安全防護與能源使用效率，減少不必要的能耗與操作風險，提升整體營運安全性。
針對過度依賴人工作業經驗：
EDC 系統將感應爐運作數據轉化為五大維度的可視化看板，提供標準化、可量化的參考依據，使操作流程由經驗導向轉為數據導向，有效提升作業穩定性與重現性。
針對資訊取得不足：
系統整合原本零散的傳統儀表數據，提供全面、清晰的熔爐健康狀態與生產過程監控介面，讓操作人員能隨時掌握現場狀況，並迅速識別異常事件。
針對缺乏數據化監控與追溯機制：
透過 EDC 的歷史數據記錄與分析能力，當發生品質異常時可快速進行溯源與判斷，協助管理者制定精準的改善對策，逐步建立鑄造知識庫與最佳化作業模型。

此解決方案已成功導入並獲得鑄造廠高度認可，詳細應用成果可參考我們於台灣鑄造學會 111 年會員大會中發表的《鑄造業淨零轉型升級：感應爐最佳化熔煉與節能之案例研究報告》。