製造業實例#1『改善』：精實生產裡面最簡單的課程 — 1S整理

今天我們來談雖然是最多人會的一課，但卻也是最不被在乎的一課。大家都知道痛點在哪裡，但這種週期性的小影響不改變也沒影響多少，久了就會變自然。每次提起討論往往會陷入爭議是否值得花這麼大資源或精力改變。

以下將舉我2020年3月入職不久遇到的故事為例：

我來工廠兩週後，同事問我是否有空幫忙吊模具(因為很累又很熱)，有這麼好的機會進入現場我當然非常樂意(以我本身經驗，初來乍到的新進人員要到現場進行改善是非常難的)，因此同意幫忙吊模並善用這段時間，在等待天車上下時可以問問題，以及搬運模具時可以觀察現場。

鑄造的模具主要規格有5種650 850 1050 1250 1400，因為要從1F上來2F，現場都等大約累計約20個才使用天車一起吊，因為每次吊模具都平放疊2-3個，所以下圖主通道是沒辦法暫放的，導致要先放下遙控，用手叉車將模具推到綠色箭頭處暫放，這樣才能有足夠空間把20個全部吊上來。

4月我就問同事為什麼圖中紫色區域模具架不移到木箱處，兩個紅色區域怎都是雜物。同事回覆：變動Layout要問管理層。

1S要立案處理真的很看運氣：

當時我想運氣這麼好，可以利用模具倉1S做為首次進入現場改善的突破口(切入點)Starting Point，於是製作2張投影片並找上司討論，並且說明此專案可納入年審條例2.1作為證據，下圖是5月規劃細節：

很幸運地獲得上司認可，於是上司讓我在管理團隊會議提出，當我提出此項1S專案時，不出意料的被大家認可，但隨即補上模具倉每過1-2年就要大整理一次已經好幾年習慣了，並且現在生產這麼忙，哪裡能派出人力來做這個?於是此項建議就停滯了…

一週後上司再次找我說最近廠內生產很吃緊確實派不出人力，於是讓我找外聘臨時工來幫忙，

於是我開始找廠商報價，同時並詢問採購與財務外聘臨時工注意事項：
1.集團管控現金，因此派遣公司需要能開發票
2.EHS規定：非常規作業安全分析
針對第2點，我自己不想把這份報告變成交差，因此將文件轉化結合當天工作順序規劃，仔細模擬後得到以下的17個步驟：

5/28，第一次先來1天配合，大受好評。隨後增加一週清理銅粉與”東側逃生走道”(工廠雜物區)，這部分也花了不少功夫但就沒有拍照了。期間細節就不贅述了…直至6/12不包含銅粉共清理了950Kg的廢棄物，下圖綠色部分是完成的，紅色與藍色未完待續...

➔ 紅色區域部分是下次工廠有1S大需求時一併處理
➔ 藍色區域部分是目前工廠暫緩的模具倉2S專案要一併處理

不過順帶一提，上圖兩個藍色區域以及沒有照片的改善後的空間，目前這些空間變成了模具第二與第三層下架後的週轉空間，這驗證了一句話，生命會自己找到出路。因為這是模具上架是非常困難的，所以操作員會自己尋找最省力的方式。以下是模具上架照片，目前列入人因工程改善討論中：

最後別忘記要回報工作日誌：

成效部份：

我沒有統計這樣省多少空間，以及吊料口左右週轉區所增加空間帶來的操作便利性，不過原接近小門區域有意外的獲得超多光源，晴天時變得更容易查看"模具標籤"，而模具標籤在2S專案中正一併規劃改善，未來會在2S分享。

1S故事結束了，希望各位讀者能吸收有用的經驗，未來可以透過1S專案作為現場改善的突破口(切入點)Starting Point。