在多數 3C 專案中，CMF 問題真正被確認時，往往已是 EVT、DVT，甚至是量產之後。此時才發現：
- 外觀批次差異很大
- 允收品質爭議不斷
- 樣品看起來 OK，但量產完全不穩
但回頭檢視會發現，這些不穩定性，其實在設計階段就已有跡可循。差別只在於：當時有沒有人看得出來。
為什麼「不穩定性」在設計階段容易被忽略？
因為設計階段的判斷，通常建立在三個假設之上：
- 少量的樣品能代表未來狀態
- 發生的問題是單點事件，而非系統性
- 工廠有能力維持理想狀態
這三個假設，在 CMF 上幾乎都不成立。CMF 的不穩定，很少是「突然發生」，而是早就存在，只是被樣品數量與理想條件掩蓋。
第一個觀察點：這個外觀「靠什麼成立」？
在設計階段，我會先問一個關鍵問題：這個 CMF，是靠設計本身成立，還是靠條件成立？
所謂「靠條件成立」，通常代表：
- 光線要對
- 角度要對
- 表面必須非常乾淨
- 製程必須被嚴格控制
這類外觀在樣品階段常常表現很好，但它們的共同特徵是：對現實條件非常不友善。如果一個設計只有在「理想狀態」下才好看，那它本身就已透露出不穩定的訊號。
靠條件成立：
「只要光線對、樣品夠新、製程拉到極限，就會很好看。」
靠設計本身成立：
「就算條件沒那麼理想，看起來還是合理、穩定。」
第二個觀察點：這個設計對「變異」敏不敏感？
設計階段真正該檢視的，不是「平均狀態」，而是：如果稍微不一樣，看起來會差很多嗎？
你可以問自己幾個問題：
- 顏色稍微偏一點，外觀會不會立刻被注意到？
- 表面粗細有一點差異，在不同部件上會不會看起來像不同等級？
- 光澤變化，會不會影響整體質感？
如果答案是「會」，那代表這個 CMF 對變異非常敏感。變異敏感度越高，量產穩定性就越差。這和工廠好不好，其實關係不大。
當然，不同的CMF設計可使用不同的問題來審視。比如說鋁合金的陽極處理，可以問自己：每掛產品的顏色變異度是否符合設計的需求？或是鍍層厚度的差異是否影響到顏色的可接受度？
再舉例塑膠部件表面噴漆，可以問自己：噴漆製程厚度分佈為何？檢驗噴漆的品質是否有涵蓋到噴漆製程的變異度以及使用者的使用方式？
第三個觀察點：是否存在「無法被定義的品質要求」？
設計階段最危險的一句話是：「就是這個感覺。」
當「感覺」無法被描述、被示範、被界定，那麼後續一定會發生三件事：
- QC 無法判定
- 工廠無所適從
- 爭議無法結束
如果一個 CMF 設計：
- 無法清楚說出什麼是 OK
- 無法界定什麼是不可接受
- 只能靠「看感覺」來判斷
那它在量產階段，幾乎注定不穩定。甚至在不清楚的界定標準下，影響到量產的排程而延誤出貨。
第四個觀察點：出問題時，有沒有退路？
這一點在設計階段最常被忽略。你可以直接問：
- 如果這個顏色配方做不穩，有沒有替代方案？
- 如果這個表面處理良率太低，有沒有退一步的版本？
- 如果成本或排程撐不住，外觀能不能接受調整？
如果所有答案都是「不行」，那這個 CMF 設計，本質上就是高風險設計。不是因為它不好，而是因為它沒有任何緩衝空間。考慮到持續穩定的量產，這些退路必須仔細考慮。然而在某些一次性或是特殊條件的生產，則可依據需求，設計符合需求的CMF處理。
這些觀察點，其實都在看同一件事
總結來看，設計階段能否提早看出不穩定性，最重要的關鍵不在於你懂不懂材料或工藝，而在於你有沒有刻意檢視：
- 對使用者條件的依賴程度
- 對製程變異的容忍度
- 對產品品質的可定義性
- 對可能失敗的緩衝能力
不穩定的 CMF，通常不是「做不好」，而是「太剛好」。
寫在最後：穩定性，是一種設計選擇
很多設計團隊在回顧問題時，會後悔當初「是不是該保守一點」。但實務上，更準確的說法應該是：是不是該在設計階段，就清楚知道自己在冒什麼風險。
穩定性並不等於平庸，而是對現實條件的理解與尊重。當這件事被看清楚，設計與量產之間的衝突，才有機會真正減少。
