FMEA 失效模式與影響分析

產品生命週期之可靠度作業

• 可靠度需求
• 概念與規劃
• 設計（進行D-FMEA/建立設計準則及規範）
• 開發（進行D-FMEA/建立設計準則及規範）
• 製造（進行P-FMEA/建立設計準則及規範）
• 使用與回饋

可靠度開發作業

• 客戶需求→出廠售後服務的FMEA作業
• 設計階段開始D-FMEA（依可靠度計畫實施）

配合系統規格與設計準則執行D-FMEA（設計） 設計過程找出易製性的製造過程 部門利用驗證證明可達到設計目標（可靠度目標） 設計部門以規範及規格提醒製造之製程重點

• 製造部門導入生產並執行P-FMEA（現場）

提出達到易製性所需SOP、SIP，並知會設計＆品管同意公佈

• P-FMEA回饋設計作持續改善與精進，並列入標準化＆日常管理
• 品保部門利用檢證證明SOP、SIP可達到設計與顧客需求的水準

設計階段

• 發掘所有可能失效模式
• 依固有技術進行設計變更
• 必要之處採用可靠性高的零組件

開發階段

• 明確把握失效原因並實施適當的改善
• 零組件安全之寬放確定
• 壽命、性能、強度等確認

製造階段

• 活用表格分析製作工程規劃，早期發現問題＆影響程度來敢善製程問題點
• 利用FMEA過程制定製程標準

範圍

• 重要保安零件
• 發生市怨、廠異之重大品質問題
• 建立及應用，作為技術累積、異常解析、未然防止之品管技術