Failure Mode and Effect Analysis
FMEA是一種用來確定潛在失效模式及其原因的分析方法。系統範圍內將潛在的失效模式加以分析，以便按照嚴重程度加以分類，或是確定失效對於系統的影響
產品生命週期之可靠度作業
- 可靠度需求
- 概念與規劃
- 設計（進行D-FMEA/建立設計準則及規範）
- 開發（進行D-FMEA/建立設計準則及規範）
- 製造（進行P-FMEA/建立設計準則及規範）
- 使用與回饋
可靠度開發作業
- 客戶需求→出廠售後服務的FMEA作業
- 設計階段開始D-FMEA（依可靠度計畫實施）
配合系統規格與設計準則執行D-FMEA（設計）
設計過程找出易製性的製造過程
部門利用驗證證明可達到設計目標（可靠度目標）
設計部門以規範及規格提醒製造之製程重點
- 製造部門導入生產並執行P-FMEA（現場）
提出達到易製性所需SOP、SIP，並知會設計＆品管同意公佈
- P-FMEA回饋設計作持續改善與精進，並列入標準化＆日常管理
- 品保部門利用檢證證明SOP、SIP可達到設計與顧客需求的水準
設計階段
- 發掘所有可能失效模式
- 依固有技術進行設計變更
- 必要之處採用可靠性高的零組件
- 明確把握失效原因並實施適當的改善
- 零組件安全之寬放確定
- 壽命、性能、強度等確認
製造階段
- 活用表格分析製作工程規劃，早期發現問題＆影響程度來敢善製程問題點
- 利用FMEA過程制定製程標準
範圍
- 重要保安零件
- 發生市怨、廠異之重大品質問題
- 建立及應用，作為技術累積、異常解析、未然防止之品管技術
