大型工程專案完整流程揭祕：從投標到驗收，機電工程師的實戰經驗分享
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我目前擔任資深機電工程師，接下來我會分享以往我在執行每一個階段的過程，以及工程師在專案裡擔任的腳色，站在工程顧問公司或業主，在我過去的工作經歷中我都有擔任過。兩邊工作時需要思考的角度不太一樣。
- Tender Phase (投標階段)
首先投標階段，如果你是工程師的話主要是準備規範跟規格開給廠商，通常如果你在業主端工作的話，通常有工程顧問公司處理的話，首先會寫一個較為粗略的業主規範交給統包商處理，這時候統包商或工程顧問公司，必須拿著業主規範在寫出一份細節規範的文件給設備製造商，並且跟設備製造商與業主同時討論是否滿足雙邊的需求。另外如果你是站在EPC統包商的腳色的話，通常希望做出來的產品可以滿足業主規範，並且金額越低越好，這兩邊的思維不太一樣，一個是希望花最少的錢拿到最完美的產品，一個是拿到固定的錢之後，滿足最低要求就好，因為這樣公司可以賺最多錢。
有點像是媽媽拿100塊給你去買3杯西瓜汁，然後找的錢給你當零用錢，但他沒說要買哪家的西瓜汁，A店賣25元1杯 B店賣20一杯，那我當然去B店買，這樣我可以賺40元，媽媽只說要西瓜汁，他沒說要哪家的。
業主找統包廠商通常會一次給統包廠商一個固定的價格，只要你按照合約滿足業主準備的規範就好，那你可以跟製造商談到越便宜的價格，統包商獲利就會越大，當然專案執行過程中，如果業主提出超過當初業主規範的要求，就要對業主視情況提出VO(Variation Order)，這個部分工程顧問公司跟業主端是有利益衝突的。業主希望工程顧問公司在不提出VO的情況下修改設計，而站在工程顧問公司的腳色，當然會希望設計修改越少越好，如果有必要修改，經應該提出VO讓業主決定是付錢修改工作範圍。
通常這個階段主導的主要是合約和採購經理，但是工程師在這個階段必須審查業主規範是否有不合理的要求，同時參與製造商投標的過程，給予合約與採購經理在技術方面的支援。
- General Design(概略設計階段)
這個階段主要是針對整個專案提出概略設計的文件，主要提交的文件包含，設計概略設計文件(Design Brief)、概略圖(General Drawing)、設備規範(Specification)。這個此階段以準備文件為主，將每個子系統的概略設計文件提交給業主。而業主端有權力審查上面這些文件，並提出任何對文件的評論(Comments)，工程顧問公司則須依照業主提出的評論進行文件疊代，並且與製造商討論設計相關細節，評估業主提出的設計是否可行。同時也需要跟其他子系統討論系統朝這個方向發展是否會造成未來細節設計階段的困難。以機電工程為例，設備的大小、重量以及安裝是否會影響海上鋼構設計與結構未來細設發展都是需要提前事先跟其他系統的工程師討論的。另外在這個階段也必須要跟設備製造商與業主約定好文件管理與疊代的流程，我看過太多專案忽略前期這方面的細節，導致後期所有相關利益者文件手上的版本不一樣，嚴重的話可能會導致施工引用舊的圖紙，現場與設計對不起來。
簡單來說這個階段就是討論細設未來的方向，然後盡量提出細設不同系統有可能發生衝突的問題，避免進入到細設階段後，木已成舟，很難在改動。
- Detail Design(細節設計階段)
設計工程師的主場，這個時候通常由個子系統的設計工程師主導細節設計的階段，會有一個設計專案經理負責統合所有子系統的設計。一個好的設計專案經理需要協調不同子系統的利益衝突，比方說:結構工程師跟你說這個重電設備太重，海上結構成受不了，但機電工程師跟你說製造商沒辦法在壓縮設備尺寸或重量，這時候要怎麼解?就很靠專案經理的功力了。另外這個階段開始各系統工程師會主導自己負責的系統的設計細節，以機電工程師為例，會開始疊代所有設備的設計圖紙、文件與3D模型，如果順利的話也許3-5版就可以凍結設計(Design Freeze)了，但正常情況下都會有很多問題不順要拿出來討論，所以設計圖疊代10版以上都是很常見的事情。畢竟一個專案少說可能有幾十個子系統，而每一個系統彼此又有錯縱複雜的關係。有可能站在你的角度，你覺得已經成熟的設計可是跟別的子系統有衝突，這時候又需要大家開會討論看在怎麼樣的情況下可以解掉，通常這整個過程可以持續半年到一年半都有可能，主要是看專案的複雜程度。另外如果是站在工程顧問公司的腳色，也需要面對客戶的評論，並且解答客戶所有他們可能的問題。
4. Manufacture(製造階段)
這階段如果前面細節設計的部分做得好的話就相對輕鬆，因為製造商會依設計凍結的圖紙進入製造階段，這部分會有品質經理進來參與，通常在開始製造前，會去工廠對設備製造商的品質管理進行審計，這時候工程師可能需要陪同品質經理(Quality Manager)去工廠，有些技術的部份如果品質經理不了解的話就要幫忙跟製造商現場工程師進行溝通協調。設備製造商在經過品質經理設計之後，品質經理會出一份報告同時給客戶跟設備製造商，通常會寫工廠品質管理的改善建議，例如工廠製造流程是否符合ISO等國際規範、現場藍領工人是否穿戴個人安全裝備、物料與倉儲的管理、工廠品質管理、清潔管理…….等等。有些專案會等審計報告缺失改善之後才可以開始生產設備，但大部分都會依照時程開始生產，同時依照審計報告改善。另外這個部分較驗檢測文件(Inspection and test plan)相當重要，這個文件會規範工程師或聘請的第三方檢查員(Inspector)去對製造流程進行檢驗，有分好幾種，有些工序需要設置Hold Point也就是客戶一定要在現場檢驗是否合乎規範，客戶有權力暫停生產流程，也有些工序會設置Witness Point，意思是客戶只在現場檢驗，沒有權力暫停生產設備，也有另一種是只要看到製造商本身的檢驗文件就可以了，客戶不需要去現場查驗。通常用在不重要的工序上。以放在海上的機電設備來說，最重要的就是油漆，因為海上環境惡劣，非常容易鏽蝕，通常會要求製造商使用最高規格的油漆塗層，通常會委託第三方專業油漆檢驗公司代表客戶進行查驗
5.Factory Acceptance Test(出場驗收測試)
進到這個階段代表設備已經生產製造完成，通常業主、EPC統包都會一同參與這個過程FAT，通常依照設備不同大多在1-3天之內可以完成出場驗收測試，出場測試前，工程師需要審查設備製造商提交的FAT測試流程。並且把該文件也提交給業主審查，看看業主有沒有提出相關評略。FAT流程這個文件沒問題之後，設備製造商才被批准可以進行FAT(出場驗收測試)。通常單價昂貴、或是非常重要的設備會把所有的測試都走完，不論一台或多台。但如果是不重要的系統、單價便宜、數量眾多，有時候也可能只會完全驗收其中一兩台，其他的可能只進行簡單的出場測試。
6.Site Acceptance Test(現場驗收測試)
測試流程通常與FAT相同，由於全球化的關西，很多重電設備都會選在生產成本低廉的國家製造，在透過海運到船廠，中間運輸的過程可能經過海運的顛波，可能造成重電設備的損壞。當運輸到船廠時，需要配合設備製造商的技術人員在進行一次驗收測試。這過程通常是在整台設備組裝好的情況下進行，通常安裝設備的藍領工人會由船廠提供，EPC或顧問公司工程師可能需要偕同原廠技術人員監督船廠藍領工人按照工序安裝設備，安裝完成之後在驗收設備測試本體是否正常。
7.(Offshore) Site Integration Test(海上現場驗收測試*僅限於海上相關專案)
如果是海上專案，通常設備會在運抵最終外海的時候進行相對簡單功能測試，這通常不會像前面SAT或FAT的測試這麼複雜，主要是測試設備與其他子系統或是通訊功能是否正常，大部分嚴謹的測試會在岸上SAT就測試完成了，另外如果與岸上通訊系統、電纜等等有連結的話，通常也會在這部分進行系統整合測試(System Integration Test)。這部分依照情況考慮是否需要原廠人員配合，通常重電設備比較不需要，但通訊監控系統依複雜程度來決定是否需要原廠人員參與。如果專案是陸上的通常流程也都差不多、大型基礎建設專案大概都是長這樣。
結語 & 給想入行的人一些想法
希望對想要踏入這行的後輩有幫助，基本上大概有50%的時間是在處理跟人溝通或開會有關的事情，另外50%才是跟技術還有寫文件有關的事情，但我覺得技術都可以學，做久了大概就懂了，我覺得真正有價值的人是可以把廠商、內部跟客戶想法跟意見都喬好的人，簡單來說就是如果你越會喬越不容易被取代，在職場上也越有價值。
